据某合资企业内部人士透露，轮胎行业中并没有明文规定返炼胶的添加比例，每个企业的技术水平不一样，大家生产出来的轮胎性能有好有坏，返炼胶的比例对性能会起到一定的作用。
正因如此，返炼胶所占的比例成了轮胎企业得以生存的“神秘配方”。在行业中，有的企业使用返炼胶的比例是10%，有些是15%。
而日益严峻的成本压力则是轮胎企业调整用料比例的直接原因。金金融危机后，天然胶、合成胶等重要原材料大幅上涨，天然胶、合成胶一度占轮胎原材料成本的70%以上。
据中国橡胶工业协会轮胎分会统计，2011年1~2月，42家轮胎生产企业的总体利润下降了32.3%，内资企业利润下降26%，外资企业下降41%。32家内资企业中亏损的有13家，占到41%，外资企业共有10家，亏损5家，占到50%。
将生产线上的边角料回收再利用，显然是一种节省成本的好方法，“没有一家轮胎制制造商把返回胶给扔了。”李汉燮称，唯一的区别是掺加的比例。
业内人士直言，在这种行业规则的前提下，之所以锦湖轮胎会“出事”，问题在于其内部操作人员没有按照企业操作规程操作，是管理混乱的结果。
标准“缺位”
正是因为行业标准的“缺位”，李汉燮并没有对媒体透露返炼胶添加的调整比例，只是承认将在企业内部进行沟通、提高管理等方面的水平，“如果现在国家质检总局出了一个统一的标准，锦湖轮胎会完全接受。我觉得其他的轮胎企业经过这次事情以后，也会跟我们一样，重新调整企业标准。”
据轮胎行业资深人士、中国轮胎产业技术创新联盟专家许春华介绍，我国轮胎生产标准相当滞后，20年前原化化工部橡胶司制定了《子午线轮胎工艺技术若干规定》，此后一直未重新制定过相关标准。
根据1991年的相关规定，胎面压出工艺中返回胶均匀掺用比例不大于20%；胎侧胶、胎肩垫胶、三角胶压出工艺中返回胶应按胶种不同分开回炼，出片后掺用，掺用比例不大于20%。
很明显，这样的标准已远远赶不上行业发展的速度，更达不到引导企业发展的目的。而在产品检测标准方面，中国同样落后于其他国家，在美国和欧洲，2007年已提高了对轮胎的测试标准，测试速度由原来的每小时137公里提高到了160公里，耐久性试验里程也从原来的3000公里提高到了4080公里，但我国相关标准却未见调整。
轮胎企业各自为政也直接导致产品质量参差不齐，消费者更是频频遭遇投诉无章可循的窘境。根据汽车维修行业普遍遵守的“三包”规定，并不涉及轮胎、玻璃、灯泡等易耗品，保险公司对易耗品也大多不予参保。
除此之外，在目前的《汽车产品召回监督管理条例》中，召回管理的范围仅局限于整车，未延伸至轮胎等重要零部件。但是在美国和欧盟，轮胎的召回制度已经非常完善，锦湖轮胎和韩泰轮胎也多次被召回或者主动召回。
轮胎行业不断爆发的质量危机足以证明，当法规并不完善的情况下，企业自律在利益最大化面前往往显得不堪一击，但这恰恰是考验企业道德底线的时候，在同样的外部环境下，企业信誉孰优孰劣反而更容易辨识。
