保隆走的正是自行打造培训体系的道路，从讲师培养、课程体系开发到具体工作的传、帮、带。
史卫华对此深有体会。
2010年，史卫华在北美的现场测试中发现一个问题，如果亲自动手，半天就可以解决。但他还是坚持将问题带回来，交给下半年刚入职的新员工做了两周，又经过他的指导，才算完成了任务。
史卫华坦言：“这样做，上司和下属都很痛苦，但员工成长之后，我们就都幸福了。作为技术人员，我有时要克服对新技术的好奇和亲自攻关的欲望。放手让下属做，周期会长一点，但能带来团队共同进步。”
作为技术团队的领头人，李威和韩文斌2006年、2008年先后获得“上海市科技启明星”称号，除了专利，李威写作的《TPMS中的轮胎定位技术》、《TPMS无源化发展方向研究》等4篇论文先后在《汽车电子世界》、《今日电子》等学术期刊上发表。2012年11月，在第十二届全国敏感元件与传感器学术会议上，由李威、汪超、王冰主笔的《汽车压力传感器产业化链条的打造》荣获一等奖。
经过十年的磨炼，以李威、为韩文斌核心的工程师群体实际已成为国内TPMS行业的资深技术团队。
◎铸剑篇◎
9、看了保隆初期的产线，车厂审核人员摇头而去
有了领先于同行的TPMS技术设计，是否就算大功告成？
实际上，技术方案、产品设计只是起点，到变成产品、精品，再到能持续制造出精品，还有相当遥远的距离。
在实行市场经济之前，中国曾经看起来是“学术成果大国”，但在技术和制造水平上远远落后于西方。因为许多科研成果仅仅在通过鉴定之后，或者在完成评职称的使命之后，就被束之高阁，并没有被转化为实际的产品和生产力。因为这样的历史情结，各级政府至今仍在不遗余力地推进各种“高科技成果转化项目”。
经过30年改革开放，“中国制造”已完成了由“质量低劣”向“物美价廉”的全球工厂的转变。即便如此，中国的工业基础在高精尖方面仍然落后，高科技成果实现产业化仍然不易。对于TPMS这样一个全新的产品，缺少可资借鉴的成熟经验，缺少对应的成熟的配件供应商，则更加艰难。
对汽车行业来说，产业化只能算是入门。产品可靠性、成本、质量控制体系、项目管理能力……都在车厂的考查之列。
2006年，保隆的业务人员磨尽嘴皮，才算请到了民营车厂奇瑞来审核。审核专家看了保隆相互独立的设备、人工为主的生产现场后，摇头而去。“那时还是手工作坊式的产线，班产量才100多个产品。”当时的工程师郭亦兵回忆。这样的人工线无论是效率、可靠性、一致性都与车厂的要求有着巨大的差距。
