一、零部件与主机厂的两种典型模式：欧美模式 VS 日韩模式

当前全球汽车零部件产业由美国、德国、日本及韩国等传统汽车工业强国主导，国内零部件生产企业在国际市场的力量仍显薄弱。借鉴海外成熟市场经验，汽车零部件企业通过打造从原材料到设备、成品、标准等完整的体系，才更有可能造就竞争实力强的自主品牌。

全球汽车零部件与整车厂的供应模式可以分为以欧美为主的平行供应模式和以日韩为主的塔式发展模式。在欧美模式下，整车厂与零部件相互独立，整车厂综合各方面因素考量最终选择合适的供应商；在日韩模式下，整车厂往往通过合资、控股或参股等方式与供应商建立密切的配套关系。

根据美国Automotive News发布的《2020年度全球汽车零部件配套供应商百强榜》，博世、电装、麦格纳蝉联前三位，百强中美国企业数量最多，其次是日本和德国。

中国有十家企业（包括合资）入围百强，包括延锋（19位）、均胜安全系统（39位）、耐世特（63位，中美合资）、中信戴卡（66位）、德昌电机（79位）、敏实集团（86位）、五菱工业（90位）、普瑞（95位，中德合资）、中鼎密封件（98位）等。

二、日本电装的成功经验：诞生于丰田，独立于丰田，反哺于丰田

日本汽车零部件企业经历了早期大力扶植实现国产化，再到上世纪七八十年代的出海美国，到最终实现全球化布局，涌现了诸如电装、爱信等一批领先全球的零部件供应商。日本汽车零部件企业之所以能够做大做强，一方面与日本政府早期大力扶植有关，另一方面OEM与供应商垂直配套关系也使得零部件企业随着整车企业的快速发展而逐渐壮大。

以电装为例，截至2019年财年，丰田汽车与丰田工业分别持有电装公司股份的24.38%、8.95%，是电装的第一、第二大股东，同时丰田工业、电装分别持有丰田汽车8.28%、3.12%的股份。

三、那么以电装为代表的日本汽车零部件如何从“突破国产化”到“走向全球化”？

二十世纪五六十年代，日本政府对汽车工业采取了保护、扶植的政策措施，零部件工厂开始引进国外先进技术和管理制度，初步形成垂直分工的“系列集团”。七八十年代日本汽车出口大增，为适应整车扩大出口及降低生产成本、降低油耗、控制排放等严格要求，零部件供应商广泛采用电子先进技术，国际市场竞争力得以提高。八九十年代日本汽车和零部件企业在海外大量设厂并进行资本输出，日本汽车制造商跟随主机厂进行全球化布局，逐渐进入全球主流整车企业的供应体系。

电装前身为丰田的电气部门，1937年丰田汽车成立；1949年电气部门从丰田独立，成立“日本株式会社电装”，仍然由丰田提供资金、技术和订单方面的支持；1953年电装与博世签署技术协议，电装集团的技术得到快速提升，产品品类扩大至汽车空调、发动机调节设备和燃油喷射系统等。

二十世纪六七十年代，丰田花冠热销全球，其强产品力与高性价比与电装的技术加持密不可分，丰田借此跻身全球前三，而丰田的快速发展也促使了电装的快速崛起。七十年代的石油危机为经济性的日系车大举进入美国市场提供契机，丰田借此进行海外扩张，同时电装也跟随丰田的步伐“出海掘金”，全球化的布局让电装逐渐进入更多OEM的供应体系。

总结来看，日本整车厂与零部件供应商塔式垂直的供应关系使得二者之间关系更为紧密，整车厂的发展为汽车零部件的壮大提供了强有力支撑，同时日本汽车零部件供应商积极学习国际先进技术水平并消化吸收反哺整车厂，形成良好的协同效应。